Ein neues AKL von TGW Systems Inc. war Hauptbestandteil der Umgestaltung des Distributionszentrums von Fastenal in Indianapolis. Das Lager mit 126.000 Beh�lterstellpl�tzen dient zur Beschickung von Arbeitspl�tzen, wo Lagermitarbeiter Auftr�ge f�r 275 Zweigstellen in der Great Lakes Region kommissionieren. Zus�tzlich werden von dort aus 13 regionale Distributionszentren in den USA mit Nachschubware versorgt.
"Wachstum durch Kundenservice" - so lautet das Motto bei Fastenal, einem der gr��ten Distributoren von industriellen Befestigungselementen in Nordamerika. Seit der Gr�ndung im Jahre 1967 steht das Unternehmen Fastenal f�r Kundenn�he, welche durch ein stets wachsendes Netzwerk aus Gesch�ften f�r Industriebedarf garantiert wird.
Heute verf�gt das Unternehmen mit Hauptsitz in Winona, Minnesota, �ber 2.357 Gesch�ftsstellen in 18 US-amerikanischen Regionen. Das Wachstum beruht jedoch nicht nur auf dem Ausbau der Standorte. Im Laufe der letzen Jahre hat Fastenal auch die Zahl der Produkte, welche das Unternehmen vertreibt, verf�nffacht.
Um diesem Wachstum gerecht zu werden setzte das Vertriebsunternehmen auf automatisierte F�rdertechnik und machte aus seinem ehemals regionalen, 49.200 m� gro�en Great Lakes Distribution Center in Indianapolis ein Hauptverteilzentrum, das 163.000 Artikel vorr�tig h�lt und die 13 weiteren Distributionszentren des Unternehmens im Land mit Nachschubware versorgt.
Das Herzst�ck der neuen Anlage ist ein Ware-zum-Mann Kommissioniersystem, das von einem automatischen Kleinteilelager (AKL) von TGW mit 126.000 Stellpl�tzen und 12 doppelttiefen Regalgedienger�ten (RBG) versorgt wird. Vom AKL werden Beh�lter an die Arbeitspl�tze transportiert, wo Lagermitarbeiter ergonomisch und effizient die Auftr�ge kommissionieren.
Durch das automatische Beh�lterhandling im AKL konnte Fastenal die Anzahl der Zugriffe auf ein Produkt im Distributionszentrum von hohen 12 auf nur 2 Zugriffe reduzieren. Ein weiterer Vorteil des neuen Systems ist die Beschickung der Beh�lter in ergonomisch optimierter H�he. Dadurch konnten Fahr- und Wegzeiten minimiert, das Verletzungen reduziert sowie die Arbeitsmoral erh�ht werden. Seither ist die Mitarbeiterfluktuation deutlich zur�ckgegangen.
Zusammen mit weiterer Automatisierungstechnik, wie etwa einem 13-gassigen Hochregallager mit 52.000 Palettenpl�tzen, werden mit der neuen Anlage rund 16.000 Kolli pro Tag bearbeitet und im Monatsdurchschnitt etwa 100.000 verschiedene Artikel kommissioniert. Und das Beste ist: die neue Anlage bietet Platz f�r weiteres Wachstum. "Eine Lagerl�sung auf engstem Raum war f�r uns immens wichtig", meint Walter Tate, zust�ndiger Manager f�r Vetriebsentwicklung bei Fastenal.
Besser noch, durch das AKL konnte "die Bestandssicherheit verbessert und Fehler eliminiert werden", so Tate. "Jeder Zugriff auf ein Produkt birgt Fehler. Durch die Vermeidung dieser Zugriffe konnten wir auch die Fehlerwahrscheinlichkeit reduzieren."
Neue Strategie - neues Distributionszentrum
Fastenal hebt sich mit seinem Gesch�ftsmodell vom Wettbewerb ab, indem es ein Netzwerk aus Gesch�ften f�r Industriebedarf nutzt, welche lokalen Service und �ber einen Teilekatalog sofortige Warenverf�gbarkeit bieten.
Dieses Netzwerk besteht aus 14 Verteilzentren, welche im Durchschnitt jeweils 11.600 m� gro� sind und die etwa 20.000 am h�ufigsten von Kunden bestellten Artikel f�hren. Im Laufe der Zeit hat Fastenal drei verschiedene Modelle entwickelt. Zum einen sind da kleinere, manuelle Distributionszentren. W�chst ein Gesch�ftsbereich im Zeitraum von f�nf bzw. zehn Jahren, verlagert das Unternehmen diesen Bereich an einen gr��eren Standort. Und irgendwann entscheidet sich Fastenal schlie�lich zu einer Automatisierung. Dies geschieht typischerweise sobald eine Anlage 200.000 bis 250.000 Auftr�ge im Monat bearbeitet.
Vor drei Jahren begann Fastenal nach M�glichkeiten zu suchen, den Gesch�ftsbetrieb an seinen bestehenden Standorten auszuweiten. Damals bezog das Unternehmen etwa 32.000 Artikel bzw. stellte sie selbst her. Als n�chsten Schritt erweiterte Fastenal die Anzahl der angebotenen Artikel: das Unternehmen verkaufte nun nicht mehr nur Schrauben und Muttern, sondern nahm zus�tzlich neue Artikel, wie etwa Schneidewerkzeuge und Schraubenschl�ssel, in die Produktpalette auf. "Das Wichtigste f�r uns ist, dass die Ware bereitsteht, wenn der Kunde sie braucht", meint Tate.
Als einer der ersten Schritte wurde eine Einkaufsgruppe in Indianapolis geschaffen, um den Bestand zu erweitern. Zudem erlaubte das Unternehmen den Gesch�ftsleitern, Teile, die von Kunden nachgefragt wurden, zu beschaffen oder neue Bestellnummern f�r komplett neue Artikel anzulegen. Drei Jahre sp�ter bot Fastenal seinen Kunden 160.000 verschiedene Artikel an, also ein F�nffaches der vormals angebotenen Anzahl an Produkten. Diese zus�tzlichen Artikel kurbelten wiederum die Verk�ufe an.
Da es unpraktisch war, alle Artikel in jedem Verteilzentrum vorr�tig zu halten, entwickelten Fastenals CEO Will Oberton und seine Kollegen eine neue Vertriebsstrategie, wobei ein Hauptverteilzentrum definiert wurde, das alle Artikel der gesamten Produktpalette auf Lager halten und diese anschlie�end nach Bedarf an die regionalen Zentren verteilen kann. Das Great Lakes Distribution Center wurde aufgrund seiner g�nstigen Lage als Hauptverteilzentrum ausgew�hlt und weil es mit 42.700 m� das gr��te der Verteilzentren im Netzwerk war. Das Verteilzentrum In Indianapolis sollte nun weiterhin die 275 Zweigstellen in der Great Lakes Region versorgen und zus�tzlich Ware in gro�en Mengen auf Palleten vorr�tig halten. Von dort aus sollten bei Bedarf die Warenbest�nde der anderen Verteilzentren aufgef�llt oder die ben�tigte Ware direkt zur Zweigstelle versandt werden. "Mit unserer Flotte an Sattelschleppern sowie UPS und FedEx f�r kleinere Sendungen k�nnen wir fast jeden Ort der Vereinigten Staaten von Indianapolis aus in einem Tag erreichen", erkl�rt Terry Hanley, Vetriebsleiter eines regionalen Vertriebszentrums.
Automatisierung eingef�hrt
Die Handhabung der zus�tzlichen Artikel erforderte auch eine erhebliche Umstrukturierung der Anlage in Indianapolis. Bisher war Indianapolis ein herk�mmliches, halbautomatisches Lager mit Palettenregalen und Schmalgangstaplern, etwas F�rder- und Sortiertechnik und funkgesteuerter Kommissionierung mittels eines intern entwickelten LVS. Die Neugestaltung sah eine Automatisierung vor, welche die Lagerfl�che maximieren, schnelle, fehlerfreie und effiziente Kommissionierung erm�glichen und der Wachstumsstrategie Rechnung tragen sollte. "Wir begannen mit der automatisierten Lagerung, da die verf�gbare Lagerfl�che langsam aber sicher knapp wurde," meint Tate. "Wir entschieden uns f�r ein AKL um den Durchsatz zu steigern und die Zugriffe zu reduzieren."
Das AKL erwies sich auch als beste L�sung f�r das Handling von mittel- bis schnell-drehenden Artikeln in einer Anlage, die Auftr�ge noch am Tag der Bestellung abwickelt. "Die Anzahl an Leuten, die notwendig gewesen w�re, um mit der steigenden Nachfrage mitzuhalten, h�tten wir niemals in unserer gewohnten Kommissionierumgebung untergebracht", so Tate. "Jetzt verf�gen wir �ber die n�tigen Kapazit�ten und k�nnen dabei die Abl�ufe genau steuern."
Mit einem Marktanteil von etwa 50 Prozent am europ�ischen Markt f�r AKL-Lagertechnik war TGW der ideale Partner f�r die neue Anlage. "F�r derartige Arbeitsumgebungen haben wir bereits erfolgreich Systeme entwickelt und realisiert", sagt Rostan Eaton, Projektmanager und Teamleiter bei TGW Systems Inc. "So haben wir f�r dieses Projekt das Rad nicht neu erfinden m�ssen."
In der L�sung bei Fastenal werden TGW Mustang Regalbedienger�te (RBG) eingesetzt, die eine Nutzlast von bis zu 100 kg mit einer der h�chsten Geschwindigkeiten in der Branche bewegen. "Da die Anforderung bei Fastenal, zwei Beh�lter mit je 34 kg gleichzeitig zu handeln, konnten wir hier mit unserer L�sung punktgenau abdecken", so Eaton.
Die Einmastbedienger�te verf�gen �ber eine modulare Bauweise, k�nnen in unterschiedlichen H�hen eingesetzt werden und sind nach dem Gleichteilekonzept konzipiert. "Durch die Modularit�t unserer Systeme k�nnen wir leicht RBGs hinzuf�gen, sollte zuk�nftiges Wachstum bei Fastenal dies erfordern", meint Eaton. "Au�erdem muss Fastenal bei einer Erweiterung des Systems durch das Gleichteilekonzept nicht zus�tzliche Ersatzteile bevorraten."
Walter Tate: "Als wir uns am Markt nach einer Lagerl�sung umsahen, war TGW der Anbieter mit der h�chsten Durchsatzrate bei doppelttiefer Lagerung. Zudem konnten wir durch die hohe Geschwindigkeit der Bedienger�te dieselbe Arbeitsleistung mit weniger Ger�ten bew�ltigen. TGW war ganz klar ein strategischer Partner in diesem Projekt."
Wie funktioniert''s?
Mischpaletten mit mehr als einem Artikeltyp werden im Wareneingang gescannt und an einen Arbeitsplatz zur weiteren Bearbeitung �bergeben. Dort buchen WE-Mitarbeiter die Kartons in Lagerbeh�lter. Ist ein Beh�lter voll, wird dieser ins AKL transportiert, wo die Lagersteuerung einen Stellplatz ausw�hlt und eine Aktualisierung an das LVS sendet. Der Bestand steht danach sofort f�r den Versand an landesweite Filialen bereit.
In der Zwischenzeit melden die Zweigstellen ihre Verk�ufe zeitnah an Fastenals Warenwirtschaftssystem. Das LVS nutzt diese Informationen f�r die Generierung von Nachschubauftr�gen sowohl f�r die Zweigstellen in der Great Lakes Region als auch f�r die regionalen Verteilzentren. Das System kann auch Kartons f�r die direkte Belieferung einer Zweigstelle mittels Paketdienst bereitstellen, falls das regionale Verteilzentrum die ben�tigte Ware nicht vorr�tig hat.
Sobald ein Versandauftrag im LVS eintrifft, lagert ein RBG die ben�tigten Lagerbeh�lter entsprechend der Abfahrtszeiten der LKWs aus. Anschlie�end werden die Beh�lter sortiert und an einen Arbeitsplatz weitertransportiert. Ein Mitarbeiter scannt den Beh�lter, um den enthaltenen Artikel zu �berpr�fen. Auf einem Bildschirm werden Artikelnummer, QS-Nummer sowie die zu entnehmende Menge angezeigt. Sind alle f�r den Auftrag ben�tigten Artikel aus dem Lagerbeh�lter entnommen, wird dieser wieder ins AKL zur�ckgeschickt. Der Versandkarton wird verschlossen, an die F�rdertechnik �bergeben und in den Palettierbereich bef�rdert.
Im Versandbereich werden die Kartons entweder direkt in einen LKW verladen oder gescannt, auf eine Mischpalette palettiert und im Anschluss f�r eine sp�tere Auslieferung gereiht. Vollpaletten werden gleicherma�en f�r den Versand bereitgestellt. LKWs verlassen das Distributionszentrum in der Regel zwischen 22 Uhr und Mitternacht, damit sie die Zweigstellen erreichen, bevor diese am n�chsten Morgen �ffnen.
Was bringt Automatisierung?
Dadurch, dass die Ware jetzt automatisch in Beh�ltern zu den Kommissionierern gelangt, konnte Fastenal die zuvor erheblichen Wegzeiten im Lager eliminieren. Zudem konnte die Kombination aus HRL und AKL die Anzahl der Zugriffe auf die Ware deutlich reduzieren, was das Handling nicht nur effizienter, sondern auch genauer macht. "Wir ber�hren die Ware, wenn sie im Wareneingang angeliefert wird, und danach erst wieder, wenn die Versandauftr�ge kommissioniert werden", sagt Walter Tate. Dazwischen l�uft alles automatisiert.
Durch das neue System m�ssen viele Auftr�ge nicht noch einmal nachsortiert werden. "Die Artikel werden vom RBG sortiert nach Lieferziel in der richtigen Reihenfolge an die Kommissionierer geschickt. Dadurch k�nnen wir mehr Ware schneller an mehrere Destinationen im Land ausliefern", so Tate.
Ein unerwarteter Vorteil der Ware-zum-Mann Kommissionierung war die h�here Sicherheit der Fastenal-Mitarbeiter am Arbeitsplatz und somit eine bessere Arbeitsmoral. "Jetzt werden die 34 kg schweren Beh�lter den Arbeitern auf H�fth�he zur Verf�gung gestellt und m�ssen nicht mehr manuell aus dem Regal genommen werden," erkl�rt Tate. "Arbeitsbedingte Ausf�lle haben sich halbiert. Zudem hat einerseits die Mitarbeiterfluktuation abgenommen und andererseits sind nun mehr Leute schneller bereit, im Lager zu arbeiten."
Letzteres ist besonders f�r Fastenals Personalbeschaffungsstrategie wichtig. Traditionsgem�� stellt das Unternehmen Studenten als Teilzeitkr�fte ein, die nach ihrem Hochschulabschluss in den Verkaufsstab �bernommen werden. "Auf diesem Weg k�nnen wir vielversprechende, junge Mitarbeiter anwerben, die gute Ideen in das Unternehmen mit einbringen", meint Hanley. "Und durch das automatisierte System ist das Lager zu einem attraktiveren Arbeitsumfeld geworden."
Zuk�nftige Pl�ne
Das erste Automatisierungsprojekt in Indianapolis ist beendet. Doch Fastenal plant f�r die Zukunft weitere Automatisierungen. So hat das Unternehmen beispielsweise eine abgespeckte Version des AKL mit 42.000 Beh�lterstellpl�tzen in Dallas installiert, einem schnell wachsenden Verteilzentrum, das zwei Regionen bedient. "Pro Tag haben wir oft 200.000 Kolli oder mehr versandt - die Anlage ist uns bald zu klein geworden", erz�hlt Tate. "Dank der erh�hten Lagerdichte im AKL k�nnen wir weiter wachsen, ohne den Standort verlagern zu m�ssen." Zudem gibt es Pl�ne zur Errichtung eines zweiten gro�en Distributionszentrums in Modesto, Kalifornien. Dort sollen Lieferungen aus Asien �bernommen und an regionale Verteilzentren im Westen der USA weiterverteilt werden.
Nach beinahe einem Jahr Betrieb mit der neuen Anlage zeigt sich ihr Nutzen. "Die AKL-Bedienger�te von TGW haben sich letztendlich am besten f�r diese Anwendung rentiert", mein Walter Tate. "Und genau darum geht es."
www.tgw-group.com
Die TGW Logistics Group ist ein integriertes L�sungsnetzwerk. Seit 1969 realisiert das Unternehmen unterschiedlichste innerbetriebliche Logistikl�sungen, von kleinen F�rdertechnik-Anwendungen bis zu komplexen Logistikzentren.
Die Unternehmen der TGW Logistics Group k�nnen auf eine erfolgreiche Entwicklung zur�ckblicken. Mit mittlerweile rund 1.100 Mitarbeitern weltweit realisiert die Gruppe Logistikl�sungen f�r die f�hrenden Unternehmen. Dadurch erzielte die TGW Logistics Group im Wirtschaftsjahr 2009/10 Umsatzerl�se von ? 221,5 Mio.
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